大家都知道，如今cnc五金件加工所實現的加工工藝高效率，質量好，尤其是要保證精準度最好是。但人們常常說，有好有壞，如果我們在
cnc五金件加工全過程中使用不合理，非常容易導致一些在所難免的問題。
一、cnc五金件加工工藝流程太分散化
cnc五金件加工工藝流程過度分散化，其根本原因取決于加工提前準備時間不夠，程序編寫簡易，使用方便，應用一刀易調，對刀易調，習慣一般加工。進而引起了產品品質(形狀公差)無法確保，生產率沒法充分運用。
因此cnc五金件加工專業技術人員和使用員工應全方位掌握數控機床加工專業知識，多做試著，把握相關的專業知識，盡可能選用工藝流程匯集的方式開展加工，常用幾回，當然會反映其優勢。應用全過程集中化，模塊加工時間提升，大家將兩部機器設備零距離布局，完成了一人雙機的實際操作，進一步提高了生產率，品質取得了不錯的確保。
二、cnc五金件加工次序不科學
一些cnc五金件加工實際操作工作人員充分考慮加工籌備中的一些問題，經常把加工次序分配得極不科學。cnc五金件加工一般是依照基本加工工藝定編的標準開展加工，如先粗后細(換刀)，先內后外，有效挑選鉆削主要參數等，進而提升加工品質和高效率。
慎重應用G00 (G26、G27、G29)迅速精準定位命令G00給程序編寫和應用產生巨大的便捷。可是假如設定和錯誤操作，通常會導致因為速率設定過大而致使的回零時過沖，精密度減少，機器設備滑軌面挫傷等不良影響。零回零路線不小心，非常容易產生產品工件與設施撞擊安全生產事故。因此在應用G00命令時，要考慮周到，不能隨機性。
三、加強程序流程查找和檢測問題
cnc五金件加工中，尤其要特別注意加強程序流程的查找與校準工作中。當應用程序進到自動控制系統后，實際操作員工應應用 SCH鍵及↑、↓、←、→挪動鍵開展不確定性查找，并按照需求調整程序流程，以確保系統的精確性。此外，在宣布開展程序流程加工以前，務必開展程序流程試運轉(對外開放)，以明確加工全過程是不是合乎設計過程。
以上三點是cnc五金件加工實際操作中很容易發生的問題，事實上，我們在具體工作中中也會碰到別的一些尺寸問題，可是，只需大家用心把握cnc五金件加工的相應常識和技術性，一定可以把公司的利潤最大化。
